幸运飞艇是官方开奖吗
幸运飞艇工作室
TPM试题库docx

TPM试题库docx

  1.本站不保证该用户上传的文档完整性,不预览、不比对内容而直接下载产生的反悔问题本站不予受理。

  TPM试题一?单选题1.以发展顺序来看,以下对TPM排序正确的是:(A) ①PvM (预防保养,Preventive Maintenance) ②B.M (事后保养,Break-down Maintenance) ③P.M (生产保养,Produ★◇▽▼•ctive Maintenance) ④PdM (预知保养,Predictive Maintenance) ⑤M.P (保养预防,Maintenance Prevention) ⑥TPM (全面生产经营系统,Total Productive Management system) ⑦TPM (全员生产保养,Total Productive Maintenance) ⑧C.M (改良保养,Corrective Maintenance) A. ②①③⑧⑤⑦④⑥B. ①②③⑤⑦④⑥⑧C. ④⑥①②⑦⑧③⑤D. ⑥①④②⑦⑤⑧③2.以下哪种是生产保养通常采用的形式?(C) A.巡回点检B.定期整备C.事后保养D.预防修理3.以下哪种不是预防保养采用的形式?(A) A.改良保养B.日常保养C.定期整备D.更新修理4.TPM是下面哪项的英文缩写?(A)A. Total Productive MaintenanceB. Total Productive ManufacturingC. Total Perfect ManagementD. Total People Motivation5.以下哪项不属于设备的特性?(B) A.企业长期使用B.包括无形资产C.能创造利润D.有形固定资产6.按设备的使用目的来分,以下哪项不包含在内?(C) A.公用设备B.研究开发设备C.机械及装置D.输送设备7.对于嫁动率与可动率的关系,下面哪项表述是正确的?(A) A.可动率比嫁动率重要 B.嫁动率比可动率重要 C.一样重要 D.不确定 8.预防性维修的开展不包括下面哪方面的内容?(B) A.设备的日常维护(清洁、点检和加油)B.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善C.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况D.对设备劣化所采取的复原活动 9.TPM的根本目标是(C) A.延长生产系统的生命周期 B.从总经理到第一线工作人员全体人员参加C.追求生产系统的效率化的极限,提高企业素质 D.通过重复的小集团活动,达到零损耗 10.阻碍设备效率化的最大原因是(B) A.检查停机损失 B.故障损失 C.准备?调整损失 D.加速损失 11.在阻碍设备效率的七大损失中,最难克服的是( C ) A.速度损失 B.加速损失 C.慢性损失 D.故障损失 12.以下哪项不属于慢性损失的改进方法?(D ) A.解析现象 B.使缺陷表面化 C.重新研究各主要因素 D.自主保全 13.以下哪项不属于微小缺陷?(A) A.断裂 B.灰尘 C.污垢 D.松动 14.以下哪项不属于设备"零故障"的基本观点?(A) A.设备总是要出故障的 B.设备的故障是人为造成的 C.人的思维及行动改变后,设备就能实现零故障 D.设备不会产生故障15. 在自主保养活动中﹐以下哪项不是操作人员必须具备的能力?(C) A.异常发现能力 B.处理复原能力 C.熟练操作能力 D.维持管理能力 16.扫除和清扫的根本区别在于(A )A.是否发现设备问题B.是否用手摸C.是否彻底清洁设备D.是否清洁设备外围17.状态基准保全(CBM)的特点是(C) A. 即使进行预防保全﹐也会发生某种程度的故障 B. 可能造成过盈保全 C. 需要较高的保全技术与对应的检测仪器 D. 因定期的预防保养发生而导致生产停产 18. 以下哪项不属于TPM的三大思想?(D) A. 预防哲学 B."0"目标 C.全员参与竞争 D. 注重现场19.以下哪项不是实行自主管理的推动因素?(B ) A.分工要求 B.招工压力 C.协作要求 D.学习要求 20.PM分析适用于(A ) A.慢性故障 B.功能停止型故障 C.功能下降型故障 D.加速损失 21. 遵守基本要求是防止设备裂化的一项重要活动,以下哪项不属于基本要求的范畴?(B) A.清扫B.除尘C.加油D.锁紧22.计划保养是指(D) A.从经济角度出发﹐对设备故障停止或者嫁动性能低下时进行修理的保全方式 B.通过设备停机进行检修的方法C.根据设备的裂化周期﹐在故障率上升前进行维护修理的保全方法D.通过设备的点检、分析、预知,利用收集的情报,早期发现设备故障停止及性能低下的狀态,确立计划、对策实施的保全活动23.作为工厂推行TPM的常用工具,定点摄影的拍摄要求不包含以下哪项?(C) A.在同一位置B.向同一方向 C.同一摄影人员 D.用同一高度 24.故障率是指(A )A.故障停止时间的合计/动作时间的合计B.停止次数的合计/动作时间的合计C.动作时间的合计/故障停止次数的合计D.修复时间的合计/修复次数的合计 25.以下哪项不属于质量保全的构成要件?(B) A.无不良的设备构成B.无不良的人员结构C.无不良的条件设定D.无不良的条件管理26.自主保养STEP1的主要流程是(A)①开圈会培训②活动前拍照记录③清扫及改善活动④活动后拍照记录⑤自主诊断⑥高层诊断A. ①②③④⑤⑥ B. ②①③④⑥⑤C. ④①③⑤⑥② D. ③①②⑤⑥④27.以下哪一项工作是自主保养STEP0的工作内容( )A.制定活动计划、基准值调查、安全教育 B.初期清扫C.暂定基准 D.二源对策28.自主保养STEP2的流程为()①开圈会培训②拟订活动计划③发生源、困难部位问题点汇总④拟订改善对策⑤实施改善⑥确认效果⑦自主诊断⑧高层诊断A. ①②③④⑤⑥⑦⑧ B. ②①③④⑥⑦⑧⑤C. ⑦④①③⑤⑥⑧② D. ③⑧①②⑦⑤⑥④29.发生源改善程度的层次由高到低为()A.断、减、离、易、勤 B.易、勤、断、减、离C.易、减、离、勤、断 D.勤、断、易、减、离30.按公司规定,带有油视镜的泵的油位应保持在()A.1/3D与1/2D之间(D为视镜直径);B.1/4D与1/2D之间(D为视镜直径);D.1/5D与1/3D之间(D为视镜直径);D.1/4D与1/3D之间(D为视镜直径);31.按公司规定,带有油视柱的泵要求油位正常高于油杯总高度的()A.1/4 B. 1/3 C. 1/5 D. 1/232.按公司规定,带有油杯的泵的油位应在油杯高度的()A.1/3与1/2B.1/4与1/2D.1/5与1/3D.1/4与1/333.设备重要度评价中,设备的重要等级分为AA级、A级、B级、C级,B级设备的数量通常占总设备的()左右;A级设备通常占总设备的()▷•●左右,AA级是指A级之中特别重要的()左右。A.60%,20%,5% B.80%,40,%,20% C.80%,15%,5% D. 80%,15%,5%34.下列分析手法不属于个别改善活动中常用到的()A.四维分析法 、柏拉图 B.WHY-WHY分析法 ★△◁◁▽▼C.5WHY分析法、鱼骨图 D.C-E矩阵35.下列不属于TPM八大支柱的是()A.教育训练、计划保养 B.自主◆◁•保养、个别改善、环安管理C.初期管理、间接部门、品质保养 D.测量与分析36.下列不属于自主保养的第一阶段防止裂化活动(1~3步骤)的主要内容的是()A.通过对设备进行清扫、点检、复原等活动, 彻底排除设备强的制劣化;B.使设备具备运行的基本条件,即具备清扫、给油、锁紧三要素;C.◇…=▲实施暂定基准书,建立维持体制;D.找出生产流程中的隐形工厂37.下列不属于自主保养第二阶段测定劣化并恢复的活动(4-5步骤)的主要内容的是()A.进行设备总点检技能教育和实施总点检,使防止劣化的活动、测定劣化的活动、将劣化复原的活动有序开展;B.以第3步骤的暂定基准书和第4步骤的拟订每个科目的暂定基准书为蓝本,拟订自主点检基准书,建自主保养的维持体制;C.实施每个科目的总点检教育,以培养“真正对设备精专的操作员”;D.找出所有不具合点,列出整改计划38.下列不属于自主保养第三阶段标准化和自主管理活动(6-7步骤)的主要内容是()A.推动标准化B.谋求管理技能的提升、自主管理范围的扩大、目标意识的高涨、成本意识的落实、设备小修理等保养技能的具备C.在公司方针、目标下,谋求活动的持续展开D.解决过程中的“二源”,即困难源与污染源39.以下哪项不是STEP2的开圈会培训的主要内容()A.培训何为发生源、困难部位B.培训设备构造及功能C.培训 WHY-WHY分析等分析手法的使用D.实施暂定基准书,建立维持体制40.自主保养STEP3的主要流程为()①清扫、点检、给油各项工作的明确化②制作基准③按照基准实施清扫、点检、给油④对照与目标时间的差异⑤实施改善⑥确认效果⑦自主诊断⑧高层诊断A. ①②③④⑤⑥⑦⑧ B. ②①③④⑥⑦⑧⑤C. ⑦④①③⑤⑥⑧② D. ③⑧①②⑦⑤⑥④41.STEP3中的基准不包括()A.清扫暂定基准书 B.给油暂定基准书 C.点检暂定基准书 D.操作指导书二?填空题1. TPM即全员参加生产保养, 它是指自经营者至一线操作员工全员参与的生产保养活动,旨在将工厂以人力导向的经营体质改变为设备导向的经营体质。2.TPM最早起源于日本。3.事后保养(简称B.M,1950年代以前)指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式,按实施方式分为突发修理和事后修理。 4.保养预防(Maintenance Preventive,简称M.P)是将设备改善从易保养(Easy Maintenance)演进到一开始就将设备设计成免保养(Maintenance Free)。 5.改良保养(Corrective Maintenance,简称C.M)是将设备本体改良,以提高信赖度及易维护性。 6.TPM的目标是追求零故障、零不良、零灾害,防止所有损失于未然。 7.TPM自主保养的口号是自己的设备要由自己来维护。8.设备是指企业长期使用并创造利润的有形固定资产。 9.设备管理达到目标的状况使用Production?Quality?Cost?Delive?Safe?Morale等指标来衡量。10.嫁动率是用来表示设备运行效果的指标。11.可动率是指对设备进行保养、点检,使其处于使用时马上就能用的状态。12.设备周期费用(LCC)一般包括LCC估算、LCC分析、LCC评价和LCC管理。13. 影响设备效率的七大损失是①故障损失;②准备、调整损失•●;③刀具调换损失;④加速损失;⑤检查、停机损失;⑥速度损失;⑦废品修正损失。14.设备故障分为功能停止型故障和功能下降型故障。 15.设备的时间工作效率是指负荷时间与实际工作时间的比率。16.在阻碍设备效率的七大损失中,最难克服的是慢性损失。17.故障及不良的发生形态有突发型和慢性型两种形态。18.微小缺陷是指那些缺陷不明显,对不良、故障等结果影响小的缺陷。19. 在自主保养活动中,操作人员必须具备异常发现能力、处理复原能力、条件 设定◆■能力、维持管理能力。 20.预防保养包括时间基准保全(TBM)和状态基准保全(CRM)。21. TPM的三大思想是预防哲学、"0"目标?全员参与。22. 自主管理TPM的三者三现主义是指TOP、推进者、现场▪▲□◁员工通过现场的现物更加明确现状,相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。23.设备管理的两大重点指标是﹕MTBF、MTTR。 24.综合生产效率=人的效率×设备综合效率×材料效率×Energy效率。25.人的效率=运转效率×编制效率×价值效率。26.设备综合效率=时间嫁动率×性能嫁动率×良品率。 27.材料效率=良品数量/投入材料数量。28. Energy效率=有效Energy/投入Energy。29.TPM中的5W2H是指﹕什么(what)?什么时候(when)?哪里(where)?谁(who)?哪个(which)?怎样(how)?费用多少(how much)。30.遵守基本要求是防止设备劣化的一项重要活动,基本要求是指设备的清扫、补油、锁紧三要素。 31. 停机保全是指通过设备停机进行检修的方法。 32. MTBF是指平均故障间隔。 33. 执行TPM会议的"三大纪律"是先协调,后开会;开小会,开短会;开工作会,开现场会。34.TPM导入中,推进改善的三个阶段是指﹕复原、维持、改善。 35.在TPM的历史里,特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司,它是丰田汽车公司的一个部件供应商。 36.TPM是日本人在20世纪70年代提出的,因为其对生产现场的改善明显,所以迅速在全世界推广开来。 37.TPM的特点是全员、全效率。 38.全员是指企业所有部门的所有人员都参与TPM。 39.全效率是指设备效率达到标准设计速度。它由两个零构成,即停机为零和速度损失为零。 40.TPM的着眼点是为生产服务。 41.TPM的两大目标是全效率、零故障。 42.▲=○▼TPM追求的“0”目标是追求“零灾害、零不良、零故障、零浪费”。 43.自主保养的七大步骤为初期清扫、二源对策、暂定基准、总点检、自主点检、标准化、自主管理彻底化。 44.自主保养STEP1之前的准备阶段通常称为STEP0阶段,在此阶段的主要工作是:基本知识培训、制定活动计划、制作活动看板、基准值调查、安全教育。45.STEP0的基本知识培训主要包括:理解何谓强制劣化、思考为何要使设备具备基本条件、成立小组、选定设备、现场观察选定设备的状况。 46. STEP0的基准值调查主要是对MTBF、MTTB、OEE、故障率、二源数、伤害数、3项时间□◁等进行调查。 47. MTBF(Mean Time Between Failure):故障间隔时间,即生产设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。 48. MTTR(Mean Time To Repair):故障修理时间,即生产设备从故障发生到修理结束,并使之能够正常生产的平均处理时间。 49.设备综合效率(OEE):OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率。 世界级的OEE 85%,我国较先进的制造企业的OEE远远低于85%。 50.时间稼动率 :设备效率的概念,体现设备时间性的活用度。 51.性能稼动率 :体现设备原来具备性能可以发挥出多大。 52.良品率 :投入数量中的良品数量所占的比率,良品是指投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品(再作业)后所剩余的。 53.STEP0阶段的安全教育主要是对STEP1阶段可能遇到的各类安全风险进行评估,详细罗列,并进行安全培训,培训后组员必须签字确认。 54.自主保养STEP1中的开圈会培训主要内容为:进行清扫分配(即工作任务分配)、生产线布置及设备结构培训、活动记录培训、初期清扫含义培训。 55. 在初期清扫中发现的不正常项目(不具合点)通常包括:品质不良源、不需要的物品、不安全的场所、困难源、微缺陷、发生源、基本条件不佳等。 56. F标签:设备应有状况与设备实际状况之间的差距,称之为F (FAULT),即缺点、缺陷、瑕疵、毛病。 57.F标签分为白色和红色两种:白色标签表示不需要借助外力,自己就可以完成的项目;红色标签表示单靠自己无法完成,需要高度技能、专业知识及技术协助的项目。 58. OPL即单点教育,就是将设备、机器或零部件的构造、作用或点检、加油等方法做成标准资料(◆▼通常每一项整理成一页),操作员可以在3-5分钟内完成自主性的学习。它分为基础知识类、故障案例类、改善案例类。 59.所谓的“二源”是指:“困难源(困难部位)”、“发生源(污染源)”。 60.发生源是指:设备污染的源头,而且它不断(或间断)的发生。 61.困难源(困难部位) :清扫困难、加油困难、点检困难。 62.自主保养STEP1主要是培养员工发现问题的能力,STEP2主要是培养员工改善问题的能力。 63. 按公司规定,机泵联轴器的盘泵标识分为三种颜色,分别是黄、黑、红。 64.计划保△▪▲□△养活动内容主要包括:支持现场自主保养活动、零故障化活动、建立计划保养管理体制、建立保养信息管理体制、备品管理、建立预知体制、油品管理、保养技能教育。 65.计划保养的种类分为:预防保养、事后保养、改良保养、保养预防。 66.计划保养七大步骤为:现状差异分析、现状差异对策、计划保养暂定基准书、延长寿命总点检、保养效率化、预知保养、计划保养极限使用。 67.计划保养STEP1之前的准备阶段称之为STEP0,在此步骤中要进行的三项工作为:(1)准备设备清单;(2)进行设备重要度评价;(3)决定哪些设备需要进行何种保养模式。 68.关于计划保养模式的选择,设备台数较多时可选择零件模式;强制劣化严重时应采用设备模式;保养人员较多时同时进行设备和零件模式。 69.计划保养STEP1现状差异分析中,主要是对设备目前存在的问题进行收集。 70.计划保养STEP2现状差异对策中,主要是对现有差异处进行列表,并采取相关对策,以消除设备强制裂化。 71.计划保养STEP3中,计划保养基准书一般称为年度预防保养计划,内容有部位、保养内容、频度、依据、计划人员、计划工时、保养手顺、需要备品名称、备品数量、保养预定周期等。 72.计划保养STEP4中,为确定改良保养方向,通常用到的分析手法为:故障履历柱状图分析、故障履历MAP图分析、设备弱点四维分析法;为改良设备,需充分分析设备损坏之真因,通常用到的分析手法为:5WHY分析法、WHY-WHY分析法、鱼骨图分析法、系统图分析。 三?问答题1.什么是TPM以及为什么近年来很多工厂开始推行TPM?答﹕TPM是自经营者至第一线作业员全员参加的生产保养活动,旨在将工厂以人力导向的经营体质改变为设备导向的经营体质。无论是设备、模具、治具、工具、量具或各种计测器等,都要顺应新时代走向——以设备导向经营管理的正确观念,因为,这些机器、物品的信赖性、保养性、安全性与操作性,决定了产品的质量、数量及成本。 近年来由于人力不足,许多人力作业皆调整并转换成以设备群来作业,而且由于技术革新,设备也朝向高速化、大型化、连续化、自动化、复杂化、产品超小型化等方面◆●△▼●发展,现代化的生产正越来越减少人力、仰赖设备。 2.什么是预防保养? 答﹕设备故障前的预防保养,是指依计划实施点检、调查,让设备在故障轻微、甚至异常发生前即予以预防,包括设备的调整、清扫、修理等。 3.通常预防保养有哪几种表现形式? 答﹕通常预防保养可分为下列五项: (1)日常保养:如给油、点检、调整、清扫等。 (2)巡回○▲-•■□点检:保养部门的点检(约每月一次)。 (3)定期整备:调整、换油、零件交换等。 (4)预防修理:异常发现之修理。 (5)更新修理:劣化回復之修理。 4. 生产保养常见的表现形式有哪几种? 答﹕生产保养所采用的方法有下列四种: (1)保养预防(Maintenance Preventive,简称M.P) (2)预防保养 (3)改良保养(Corrective Maintenance,简称C.M) (4)事后保养 5.何谓自主保养? 答﹕所谓自主保养,就是每一个操作员要以自己的设备要由自己来维护为目的,对于自己的设备进行日常检点、加油、零件更换、修理、异常之早期发现、精度之查检等活动。6.什么叫做设备周期费用? 答﹕设备周期费用是指设备在预期的寿命周期内,为其论证、研制、生产、使用、保障及退役处置和材料回收所支付的一切费用的总和。 7. TPM的特点是什么? 答﹕(1) 追求生产系统的效率化的极限,以提高企业素质为目标。 (2) 延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施。 (3) 涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门。 (4)从总经理到第一线工作人员全体人员參加。 (5)通过重復的小集团活动,达到零损耗。 8.影响设备效率的七大损失是什么? 答﹕故障损失;准备?调整损失;刀具调换损失;加速损失;检查、停机损失;速度损失;废品修正损失。 9. TPM在全公司开展的八大支柱是什么? 答﹕(1)提高设备效率化所作的个别改善(生产效率的极限化,降低效率损失) (2)自主保全体制的形成 (3)保全部门的计划保全体制的形成 (4)运转?保全的技能教育训练 (5)设备初期管理体制的形成 (6)质量保全体制的形成 (7)管理间接部门的效率化体制的形成 (8)安全、环境等管理体制的形成 10. 试述慢性损失的改进方法。 答﹕(1)解析现象(2)使缺陷表面化 (3)重新研究各主要因素 11. 慢性损失为什么会被人放任不管? 答﹕突发性损失一旦发生,其损失就很大,故必定要采取措施。然而慢性损失的 每次损失较小,易被人忽视。慢性损失被人忽视的背景有以下几点﹕ (1)采取了措施,但未見效果 (2)未采取措施 (3)措施无法实施 (4)不知道发生了损失 12.为什么说我们应当重视微小缺陷(不具合点)? 答﹕(1) 微小缺陷积集后会产生乘积作用。 (2) 对微小缺陷放任不管,这些缺陷会“长成”重大缺陷,从而产生故障废品。 13.何谓自然劣化和强制劣化? 答﹕所谓自然劣化,是指虽然使用方法正确,但随着时间的推移,设备发生了物理性变化,初期的性能开始下降。 所谓强制劣化,是指未按应有的方法作业﹐人为的促进了劣化。 14.设备“零故障”的基本观点是什么? 答﹕(1)设备的故障是人为造成的;(2)人的思维及行动改变后,设备就能实现零故障;(3)要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”、“能实现零故障”。15.所谓潜在缺陷(不具合点)是指我们没加注意的故障的种子。试列举生产中常见的不具合点。 答﹕灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、震动、声音异常等。 16.实现零故障的五大对策是什么? 答﹕(1)具备基本条件;(2)应严守使用条件;(3)使设备恢复正常;(4)改进设备上的欠缺点;(5)提高技能。18.使TPM的小组活动富有生机的有效道具有哪些? 答﹕(1)活动看板;(2)小组活动及教育培训;(3)单点教育教材。19.在自主保全活动中,操作人员除了应具有制造产品的能力外,还必须具备哪些能力? 答﹕(1)异常发现能力;(2)处理复原能力;(3)条件设定能力;(4)维持管理能力。 20.在TPM活动中﹐操作人员怎样才能具备对设备的自主保全能力? 答﹕可以通过以下阶段获得﹕ (1)能复原或改善自己所发现的问题 (2)熟悉设备的功能、结构,能找出产生异常的原因;(3)理解设备和质量的关系,预知质量异常,发现问题根源;(4)能修理设备。21.自主保全的七个步骤是什么? 答﹕(1)初期清扫(2)“二源”对策(3)暂行基准(4)总点检(5)自主检查 (6)标准化(7)彻底自主 22.何谓清扫? 答﹕所谓清扫,是指不仅使眼睛看上去清洁了,还要用手摸,直至设备不存在任何潜在的缺陷、震动、温度、噪声等异常。 23.发生源?困难部位对策的改善要点是什么? 答﹕(1)便于清扫(2)把污损范围控制于最小限度(3)杜绝污染源(4)尽量防止切削油?切削飞散(5)缩小切削油的流淌范围 24.如何快速给设备加油? 答﹕(1)便于检查(2)开设检查窗(3)防止松动(4)不要油盘(5)设置油量表(6)改变给油方式﹐给油口改善(7)整理配线)设法便于调换零部件 25.综合检查应如何展开? 答﹕(1)列出综合检查的科目(2)教材的准备?综合检查教育训練计划的立案(3)对领导的教育(4)对操作人员的传达教育(5)实践学到的内容,发现异常点(6)推进◁☆●•○△目视化管理 26.开展自主保全成功的关键是什么? 答﹕(1)实施前导入教育(2)认识工作意义(3)活动的主体是重复小集团(4)重点是实践(5)要取得实质性的效果(6)自己决定应执行的工作(7)各步活动应彻底(8)活用三种工具(9)安全第一 27.简述保全的业务流程。 答﹕(1)对计划保全体制必要性的认清(2)计划保全的目的、方针、目标设定(★-●=•▽3)组织的构成及业务赋予(4)为了体制构筑实行项目的明确化(5)TPM各支柱活动具体实施(6)效果评估和保全体系树立 28.何谓预防保全? 答﹕预防保全即为了维持设备的健康狀态,为了不出现▼▲故障,防止劣化的日常保全,为了测量劣化的定期检查或设备诊断、早期复原劣化所进行的整备。 29.相对于时间基准保全TBM﹐状态基准保全(CBM)具备哪些优点? 答﹕(1)能适用的设备比率高(约90%) (2)对复杂的机械、设备效果较好 (3)对劣化正在进行,空当故障设备效果较好 30.TPM的基本理念是什么? 答﹕(1)以人为本,追求员工的改变和发展 (2)以企业及其员工的发展为目的,追求零事故、零损失、零缺陷和零浪费 (3)预防性哲学的运用 (4)全员的共同参与 (5)注重细节?注重提高?注重现场 31.TPM的三大思想是什么? 答﹕(1)预防哲学(2)"0"目标(3)全员参与竞争 32.TPM革新成功的十个关键是什么? 答﹕(1)TOP的决心 (2)得到TOP的理解与支持 (3)确立并实施目标 (4)各级人员主动履行职责 (5)大力推进重点改善 (6)制造健康优良产品 (7)确实的自主管理 (8)全员参与形成一•□▼◁▼个方向 (9)彻底的持续改善 (10)有特色的开展工作 33.什么是自主管理TPM的三者及三现主义? 答﹕三者是指﹕TOP、推进者、现场员工;三现是指:现场、现物、现象。三者三现主义是指TOP、推进者、现场员工通过现场的现物更加明确现狀,相互间共享必要的信息从而加速现场革新活动。 34.开展质量保证的七大步骤是什么? 答﹕(1)把握现状;(2)第一次不正常的修复 (3)分析慢性不良的要因;(4)消除慢性不良的原因;(5)设定无不良品的条件;(6)管理无不良品的条件;(7)改善无不良品的条件。35.在TPM中运用5W2H需要注意哪些问题? 答﹕(1)在使用5W2H前,应先找到问题点。 (2) 5W2H不是原因分析法,而是明确现象的一种方法。 (3) where是指设备、生产线发生问题的零件的某个部位。 (4)who不是指人,而是指问题发生与技术、技能有无关系。 (5)which是指问题发生的形式。 (6)通过5W2H所明确的事实是“现象”。 36.什么是PM法? 答﹕所谓PM分析法就是把慢性不良、不合适的现象,进行原理?原则上的物理分析,使现象的结构变得明显的解析方法。 37.PM分析的七大步骤是什么? 答﹕(1)查明现象 (2)对现象进行物理解析 (3)整理出现象的成立条件 (4)整理出4M的关联性 (5)审查调查方法?调查的顺序 (6)找出不正常点 (7)制定改善方案 38.使设备实现“零故障”的常见方法有哪些? 答﹕(1)完善基本条件(清扫、加油、锁紧) (2)遵守使用条件 (3)使设备劣化得到及时修复 (4)改进设计上的弱点 (5)提高操作、维修技能。 39.如何使得设备日常管理实现制度化? 答﹕(1)定人﹕明确设备操作者或专职的点检员 (2)定点﹕明确点检部位、项目和内容 (3)定量﹕定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定 (4)定期﹕明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期 (5)定标﹕明确是否正常的判断标准 (6)定项﹕指导点检按规定的要求进行 (7)定记录﹕包括点检记录、异常▲★-●记录、故障记录及发展倾向记录 (8)定法﹕明确点检作业和点检▪•★结果的处理程序 40.试述目视管理在TPM中的作用。 答﹕(1)迅速快捷传递信息 (2)形象直观将潜在问题和浪费显现出來 (3)客观?公正?透明化,有利于统一认识、提高士气 (4)促进企业文化的形成和建立。41. 何谓初期清扫?清扫就是点检,在对设备进行清扫时可以发现很多不正常或具有安全隐患的地方。初期清扫的重点是清扫、给油、锁紧。 42.初期清扫的意义?对设备的清扫就是把附着在设备及其附属部件上的废弃物、污物、灰尘、油污、物料、污泥等异常物清除干净,并且要彻底的清扫设备的各个角落,通过清扫可以使设备潜在的缺陷显露出来,这就是清扫的意义。43.清扫在自主保养活动中的重要性?在所有检查设备劣化的手段中,清扫是相当有效的。我们常说,清扫就是点检。(1)清扫的过程中,操作员能直接接触设备的各个部位;(2)在与设备接触的过程中,可以发现设备各部位可能存在的不正常项目(如:发热、振动、泄露等);(3)通过清扫(扫除灰尘、污物、废油等)可以防止设备的强制劣化。所以我们说清扫是发现设备异常的有效方法,同时清扫也是延长设备寿命、维持设备精度的不可缺少的手段。 44.TPM初期清扫与5S中清扫的区别 ? 5S的清扫是指清除工作场所内的脏污,保持工作场所干净,动机较为单纯,其重点在面上的清扫工作。而TPM初期清扫相比5S中的清扫就要复杂的多,主要表现如下:(1)范围和广度不一致,TPM的初期清扫不仅对设备表面进行清扫,更重要的▽•●◆是对设备内部也要做清扫;(2)通过清扫使设备恢复到最佳的状态;(3)除了清扫之外,更重要的是去发现设备的不具合点、微缺陷;(4)通过清扫,操作员可以与设备直接接触,让操作员了解、熟悉设备的部位及构造。45.何谓不具合点?让人感到不妥当、不必要、怪怪的、不经济、好象要故障了、好麻烦、好累、好象有更好的方法、别人都用不这样做、为什么没做、故障、瑕疵、缺点、损伤、脏、浪费、不整齐、不好做、不正常、不安全的 “不正常◇=△▲项目”就叫做“不具合点”。46.何谓个别改善?将妨碍生产力的损失彻底排除并促进自我价值实现的小集团活动。 47.何谓生产力?生产活动中以最小的投入量得到最大的产出量的生产效率化指标,通常将此指标称之为生产力。 48.个别改善的目的?用最小的投入产生最大的效果,既可以改善现状又能提升并发挥员工的技术能力、解析能力、改善能力。 49.影响效率化的16大损失构成?(1)妨害设备效率化的七大损失:故障损失,制程中的准备、调整损失,刀具损失,暖机期间的损失,短暂停机空转的损失,速度降低的损失,品质不良、人工修整的损失;(2)妨害设备操作率的损失: SD(shut down)损失;(3)妨害人员效率化的五大损失:管理损失,动作损失,编成损失,自动化替换损失,测定调整损失;(4)妨害产品单位成本效率化的三大损失:成品率损失,能源损失,模具治工具损失。 50.个别改善进行步骤?准备阶段:步骤1.选定设备、产线.掌握现状的损失;实施阶段:步骤1.改善主题及目标的设定;步骤2.拟定改善计划;步骤3.进行分析及拟定对策与评估;步骤4.实施改善;步骤5.确认效果;步骤6.标准化;步骤7.水平展开。

友情链接:

在线客服 :     服务热线: 400-202-9588     电子邮箱: 6546546@qq.com

幸运飞艇是官方开奖吗大连精栢汇机械制造有限公司,座落在我国北方明珠大连市。幸运飞艇是官方开奖吗这里资源丰富,交通方便,铁路、公路、水路四通八达,环境优美丽,具有得天独厚的优越地理条件。 我公司成立于2004年...